入社してもうすぐ2カ月。
一人で色々できるようになり、プロとしての意識も高まってきました。
そんな中、苦戦した加工があったので、同じ失敗を繰り返さないために書き留めておきます。
どんな加工かというと、六角材の加工です。
六角材φ30×L400ほどの材料でした。
それの両端に、50Lずつほどの外径、ねじ切り加工を施すものです。
2つの材料をオシャカにしてしまったのですが、どちらの失敗も非常に恥ずかしいものです。笑
どんな失敗をしたかというと・・・
失敗１：ねじが二重になった
ねじ切りを失敗しました。
この原因はよくわかりませんが、考えられることは一つです。
それは、ねじ切りの途中に回転数をいじったこと。
ねじ切り中は、回転数をいじってもNCが送りを合わせてくれるはずなのですが、それほど機械はたよりにならないようです。
ねじ切りの最中は、NCでの加工でも、送り・回転数は触らないようにするべきということを学びました。（当然といえば当然のことですが笑）
失敗２：明らかに芯が出ていないワークをチャックから外した
頭の悪いことに、荒加工終了後、取り代が0.1しかない状態で、明らかに芯が出ていない材料をチャックから外しました。
公差は-0.018～0です。
しっかり公差が入った個所を、ワークをつけ直して削ったところ、完全に楕円になりました（汗）
六角材であり、さらに長いワークなので、なおさら芯が振れやすいんですね。
NCで加工するとき、基本的に芯はでていないと考えるべきです。
また、異常がないか確認してからワークをチャックから取り外す。
外してからじゃ直せないですからね。
貴重な教訓です。
失敗３：チャックでつかむときに、ワークに深い傷をつけた
六角材は硬爪でつかみましたが、把握ミスで硬爪の2点だけではさんでしまうと、ワークに大きく傷がつきます。
私はやってしまいました。
これには、回避する方法があります。
それは、油圧を0.5ほどまで、極端に下げてやってからつかむこと。
そうすれば、チャックはゆっくり閉じていきます。
ゆっくり閉じさせて慎重につかみ、つかんでから油圧を1.5ほどの正常状態に戻します。
初めからこのやり方を教わっておけばミスをすることもなかったのに。
しかし後悔先に立たず。
日々勉強です。
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